1.1 विभिन्न रंगों और रेशों की समस्या
यह समस्या है कि रंग कताई उत्पादन उद्यमों को ग्राहकों से सबसे अधिक शिकायतें मिलती हैं और प्रबंधन मुश्किल होता है।
1.1.1 कारण
(1) कच्चे माल की रंगाई असमान और असंगत है।
(2) रोल बैक, रसीद रिटर्न और फ्लावर रिटर्न या उपयोग अनुपात में उतार-चढ़ाव का अनुचित प्रबंधन।
(3) व्यापक प्रबंधन।
1.1.2 निवारक उपाय
(1) कच्चे माल की खरीद और रंगाई को नियंत्रित करें।
(2) उत्पादन प्रक्रिया को नियंत्रित करें और दोषों को पकड़ें।
(3) ऑपरेशन को साफ रखें।
(4) बोर्डिंग प्रक्रिया की नमी को बंद कर दें।
(5) डस्ट आइसोलेशन को बंद रखें।
(6) मूल पैकेज से लेकर पैकेजिंग तक, हर कोई जाँच करता है, हर कोई गलती पाता है, और पुरस्कार और दंड प्रकट होते हैं।
1.2 रंग अंतर और रंग विचलन
रंग कताई के लिए रंग अंतर की समस्या को उजागर करना और रंग अंतर और रंग विचलन की समस्या बनाना आसान है।
1.2.1 कारण
(1) ग्राहक की नमूना आवश्यकताएं अस्पष्ट थीं।
(2) फाइबर उद्यमों की रंगाई और कताई सटीक नहीं है।
(3) यार्न निर्माताओं के छोटे नमूनों और बड़े माल के बीच अंतर हैं।
(4) बुनाई और रंगाई उद्यमों की रंगाई और परिष्करण प्रक्रिया बदल गई है।
1.2.2 निवारक उपाय
(1) आदेश और नमूने प्राप्त करने के मानक को नियंत्रित करें।
(2) छोटे नमूनों, मध्यम नमूनों और बड़े माल के बीच अंतर को नियंत्रित करें।
(3) थोक वस्तुओं के उत्पादन की जाँच करें।
(4) बातचीत और उपाय में अच्छा काम करें।
1.3 रंग बिंदु और रंग गाँठ
कताई प्रक्रिया में रंगे हुए फाइबर या प्राकृतिक फाइबर द्वारा गठित फाइबर गाँठ रंग और यार्न के बीच बड़े अंतर के कारण प्रकट होना आसान है।
1.3.1 कारण
(1) फाइबर उद्यमों द्वारा उत्पादित फाइबर गुणवत्ता में अंतर।
(2) कलर कॉटन, कलर स्क्रीन और कलर बार की कार्डिंग प्रक्रिया अनुचित है, और उत्पादन वातावरण की सफाई खराब है।
1.3.2 निवारक उपाय
(1) रंगीन कच्चे माल की स्रोत खरीद को नियंत्रित करें।
(2) प्रकाश, मध्यम और गहरे रंग के रेशों की उत्पादन प्रक्रिया को नियंत्रित करें।
(3) उद्घाटन प्रक्रिया के संचालन और सफाई को सुनिश्चित करना।
(4) उपकरण के प्रारूपण भागों की चालू स्थिति को अच्छी स्थिति में रखें।
1.4 रंगाई और रंग स्थिरता
यह फ्रंट चैनल के अनुचित नियंत्रण, बीच में फीडबैक और बैक चैनल में समन्वय के कारण होने वाली समस्या है।
1.4.1 कारण
रंगाई संयंत्रों का उत्पादन मुख्यधारा है, और बाद की प्रक्रिया के उच्च तापमान परिष्करण का भी उत्पादन किया जाएगा।
1.4.2 निवारक उपाय
(1) रंगाई सामग्री की आवक को नियंत्रित करें।
(2) उत्पादन प्रक्रिया में पूरक रंग की जाँच करें।
(3) चेक के बाद ग्राहक के उपयोग के संकेत की जाँच करें।
1.5 रंग बिंदु और फ़्लोटिंग पॉइंट
कलर डॉट्स और फ्लोटिंग पॉइंट निर्यात ऑर्डर में सबसे आम शिकायतों में से एक हैं।
1.5.1 कारण
(1) रंग बिंदुओं की अनुचित निर्माण प्रक्रिया।
(2) कच्चे माल की रंगाई, कपास की वेब रंगाई और कंघी पट्टी की रंगाई का रंग डॉट्स और फ्लोटिंग पॉइंट पर अलग-अलग प्रभाव पड़ता है।
(3) ब्लोइंग कार्डिंग प्रक्रिया की अनुचित लोडिंग।
1.5.2 निवारक उपाय
(1) सुनिश्चित करें कि ग्राहक की नमूना आवश्यकताओं को पूरा किया गया है।
(2) रंगाई प्रक्रिया को नियंत्रित करें।
(3) उड़ाने और कंघी करने की प्रक्रिया को नियंत्रित करें।
1.6 मोटे विवरण, ज़ुल्फ़, बिनौला के टुकड़े
स्लग, स्लिवर और बिनौला चिप्स की समस्याएँ भी एक औद्योगिक श्रृंखला के अपस्ट्रीम और डाउनस्ट्रीम के बीच रंग कताई गुणवत्ता मानकों के संज्ञान में अंतर के कारण होने वाली आम शिकायतों में से एक हैं।
1.6.1 कारण
(1) कच्चे माल की खराब गुणवत्ता।
(2) उपकरण खराब परिचालन स्थिति में है।
(3) अवैध संचालन।
1.6.2 निवारक उपाय
(1) सफाई, कंघी और सफाई को नियंत्रित करें।
(2) ड्राइंग के वजन की असमानता को नियंत्रित करें।
(3) कताई के प्रारूपण भागों को अच्छी स्थिति में रखें।
(4) स्व-कनेक्टेड टेलीफोन की सीमा शुल्क निकासी की जाँच करें।
1.7 मजबूत कम और कमजोर मोड़ यार्न
हालांकि कम मजबूती और कमजोर ट्विस्ट यार्न की समस्या एक मामला है, यह भी एक समस्या है जिसे अक्सर ग्राहकों द्वारा वापस किया जाता है।
1.7.1 कारण
(1) व्यक्तिगत कताई मशीनें और स्पिंडल अच्छी स्थिति में नहीं हैं।
(2) पूरी मशीन और बैच प्रक्रिया का मोड़।
1.7.2 निवारक उपाय
(1) कताई के उपकरण अच्छी स्थिति में रखें।
(2) अच्छा आत्म-नियंत्रण रखें और दोषों को पकड़ें।
1.8 ट्रिपल फिलामेंट और प्रतिदीप्ति
तीन रेशम और फ्लोरोसेंट समस्याएं ऐसी समस्याएं हैं जिनसे निर्यात और बच्चों के वस्त्र ग्राहक अधिक शिकायत करते हैं।
1.8.1 कारण
(1) प्राकृतिक रंग के कच्चे माल में तीन फिलामेंट्स और फ्लोरोसेंस होते हैं।
(2) रंगाई और रंग कताई की प्रक्रिया में, तीन फिलामेंट्स और फ्लोरोसेंस पेश किए जाते हैं।
(3) पुनर्नवीनीकरण और पुन: उपयोग की गई सामग्री में तीन फिलामेंट्स और फ्लोरोसेंस होते हैं।
1.8.2 निवारक उपाय
(1) कच्चे माल की खरीद और रंगाई को नियंत्रित करें।
(2) उत्पादन प्रक्रिया को साफ रखें।
(3) मशीनों और कार्यशालाओं को सख्ती से अलग करें।
(4) प्रत्येक प्रक्रिया के दोष निवारण और गुणवत्ता निरीक्षण को नियंत्रित करें।
1.9 क्रॉस रोड और क्रॉस ग्रेन
1.9.1 कारण
(1) छोटा नमूना बड़े से अलग है।
(2) उत्पादन प्रक्रिया में मिश्रण और असमान प्रारूपण।
1.9.2 निवारक उपाय
(1) आदेश प्राप्त करने के स्रोत पर छोटे नमूनों और बड़े माल के बीच अंतर को नियंत्रित करें।
(2) रंग मिश्रण की असमानता को नियंत्रित करें।
(3) एकल धुरी और असामान्य मोड़ की ताकत को नियंत्रित करें।
(4) अच्छी स्पिनिंग, सेल्फ वाइंडिंग और फॉल्ट फाइंडिंग।
1.10 रैंडम यार्न और मोल्डी यार्न
अव्यवस्थित सूत और फफूंदीदार सूत की समस्या नहीं होनी चाहिए, बल्कि उद्यमों में समय-समय पर ऐसा होता रहता है।
1.10.1 कारण
(1) स्व-घुमावदार अव्यवस्थित सूत का उत्पादन करता है
(2) कार्यशाला और गोदाम में आर्द्रता बहुत अधिक है, और भंडारण और परिवहन के दौरान फफूंदीदार यार्न का उत्पादन किया जाएगा।
1.10.2 निवारक उपाय
(1) सेल्फ वाइंडिंग ऑपरेशन बंद करें (सक्शन नोजल चैनल चिकना होना चाहिए)।
(2) भंडारण और वितरण सुनिश्चित करें।
(3) सौभाग्य की सड़क पर बारिश के पानी की गुणवत्ता को नियंत्रित किया जाना चाहिए।
2, रंग कताई के बुनियादी प्रबंधन को सुदृढ़ बनाना
रंगीन कपड़ा उद्यमों को मौजूदा स्थिति की स्पष्ट समझ होनी चाहिए। एक ओर, उन्हें बुनियादी प्रबंधन में अच्छा काम करना चाहिए, और दूसरी ओर, उन्हें अपनी क्षमताओं के अनुसार तकनीकी परिवर्तन में अच्छा काम करना चाहिए, जैसे कि कार्डिंग, ड्राइंग जैसी प्रमुख प्रक्रियाओं में प्रमुख उपकरण और उपकरण को अपडेट करना। , कताई और घुमावदार, श्रम को कम करना, गुणवत्ता और दक्षता में सुधार करना।
बुनियादी प्रबंधन में एक अच्छा काम करना मुख्य रूप से "थ्री बेसिक्स" (जमीनी, बुनियादी और बुनियादी कौशल) में एक अच्छा काम करना है, "तीन गुणों" (वैचारिक गुणवत्ता, काम की गुणवत्ता और उत्पाद की गुणवत्ता) में सुधार करना और उत्पाद को समझना है। रंग कताई की गुणवत्ता, मानकों, प्रक्रियाओं, निरीक्षणों और आकलन पर निर्भर है।
स्रोत:https://mp.weixin.qq.com/s/0ilyrz3mzlfiCxkTJWoC9g